Produktionsplanung und -steuerung – alles, was Sie wissen müssen

Was ist der Unterschied zwischen Produktionsplanung und Produktionssteuerung?

Die Produktionsplanung und -steuerung (PPS) lässt sich dem Bereich des operativen Produktionsmanagements zuordnen (und somit von dem strategischen Produktionsmanagement abgrenzen). Unterschieden wird hier noch zwischen der Produktionsplanung und der konkreten Steuerung innerhalb der Produktion – auch wenn die jeweiligen Aufgaben in der Praxis häufig zusammengefasst werden. Im Kern geht es bei der kurz- bis mittelfristigen Produktionsplanung um einen möglichst reibungslosen Ablauf aller Prozesse, die in der Produktion bei der Herstellung von Waren nötig sind. Bei der Produktionssteuerung erfolgt dann wiederum die Freigabe und konkrete Steuerung der im Produktionsplan festgelegten Aufträge. Doch gehen wir nun direkt mehr ins Detail der Produktionsplanung.

1. Primärbedarfsplanung

Die Primärbedarfsplanung wird auch als Produktionsprogrammplanung bezeichnet. Hier stehen die absatzbestimmenden Produkte bzw. die Produktgruppen im Fokus. Die Kernfrage bei der Primärbedarfsplanung lautet: Welche Produkte können in welchem Umfang im geplanten Zeitraum (meist 6-18 Monate) hergestellt werden? Neben Endprodukten können hier aber auch Zwischenprodukte verplant werden, insofern Sie für den Verkauf gedacht sind – das trifft zum Beispiel auf Ersatzteile für Endprodukte zu. Um die Primärbedarfsplanung exakt ermitteln zu können, werden normalerweise die bereits vorhandenen Aufträge betrachtet. Alternativ können aber auch verschiedene Verfahren zur Nachfrageprognose genutzt werden. Am Ende der Produktionsprogrammplanung steht dann das Produktionsprogramm, das für die folgenden Schritte in der Sekundärbedarfsplanung grundlegend ist.

2. Sekundärbedarfsplanung

In der an die Primärbedarfsplanung anschließenden Sekundärbedarfsplanung stehen die jeweilig benötigen Produktbestandteile im Fokus. Die zentrale Fragestellung lautet hier: Welche Mengen an Einsatzgütern werden wann für die Herstellung des Primärbedarfs benötigt? Der Zeithorizont wird hier deutlich kürzer und beträgt normalerweise ein paar Wochen. Für die Sekundärbedarfsplanung ist dabei entscheidend, ob am Ende Fertigungsaufträge oder Beschaffungsaufträge benötigt werden. Außerdem ist wichtig zu unterscheiden, ob die Sekundärbedarfsplanung verbrauchsgesteuert (durch verschiedene Verfahren der Prognose) oder programmgesteuert (Brutto-Netto-Bedarfsrechnung auf Basis von Stücklisten und Lagerbeständen) erfolgt. Die Sekundärbedarfsplanung wird auch häufig als Materialbedarfsplanung, Materialdisposition oder als Mengenplanung bezeichnet. Nach dieser zweiten Phase der Produktionsplanung ist die Termin- und Kapazitätsplanung an der Reihe.

3. Termin- und Kapazitätsplanung

Auf die Sekundärbedarfsplanung folgt nun innerhalb der Produktionsplanung die Termin- und Kapazitätsplanung, bei der es um die jeweiligen Fertigungsaufträge geht. Diese Phase lässt sich wiederum in folgende Teilbereiche gliedern:

• die Durchlaufterminierung: Aus der Durchlaufterminierung ergeben sich sowohl eine Kapazitätsnachfrage als auch auftragsbezogene Terminpläne
• die Kapazitätsplanung: Bei der Kapazitätsplanung erfolgt eine Gegenüberstellung der Kapazitätsnachfrage (aus der Durchlaufterminierung) und dem Kapazitätsangebot (verfügbare Arbeitsplätze und Maschinen) im zeitlichen Verlauf – daraus ergeben sich dann die anlagenbezogenen Terminpläne
• Kapazitätsabgleich: Ist die Kapazitätsanfrage höher (oder deutlich niedriger) als das verfügbare Angebot an Kapazitäten, wird mithilfe des Kapazitätsausgleichs der Produktionsplan optimiert – dies gelingt beispielsweise durch eine vorgezogene Freigabe eines Auftrags oder das Vergrößern eines Fertigungsloses

Die Termin- und Kapazitätsplanung wird auch häufig als Produktionsprozessplanung bezeichnet. Hier wird normalerweise in einem Zeitraster von Tagen bis Wochen geplant. Anschließend an diese bereits vorgestellten drei Schritte der Produktionsplanung erfolgt innerhalb der PPS die Produktionsteuerung mit den drei Phasen: Auftragsfreigabe, Ablaufplanung und Auftragsüberwachung. Auf diese Arbeitsschritte gehen wir nun genauer ein.

4. Auftragsfreigabe

Es folgt nun die Aufgabe der Auftragsfreigabe. Diese Phase liegt genau zwischen der Produktionsplanung und der konkreten Steuerung innerhalb der Produktion. Hier entscheidet sich, wann der einzelne Fertigungsauftrag in das Produktionssystem übernommen wird. Der Grund für diesen Arbeitsschritt liegt darin, dass die eher grobe Produktionsplanung noch durch plötzliche Ereignisse angepasst werden muss. Gründe dafür können zum Beispiel kaputte Maschinen, fehlende Arbeitskräfte oder mangelndes Material sein. Dank der nachgelagerten Auftragsfreigabe können unplanbare Ereignisse noch in die Planung übernommen werden.

5. Ablaufplanung

Im Prozess der Ablaufplanung (oder auch Reihenfolgeplanung) wird dann entschieden, in welcher Reihenfolge die wartenden, aber bereits in der Auftragsfreigabe inspizierten Fertigungsaufträge jeweils an den zur Verfügung stehenden Produktionsanlagen bearbeiten werden können und sollen. Somit werden hier die einzelnen Arbeitsvorgänge betrachtet. Das Ziel dabei ist eine möglichst maximale Kapazitätsauslastung, eine niedrige Durchlaufzeit und eine hohe Termintreue. Diese Kennzahlen werden im nächsten Schritt der Steuerung innerhalb der Produktion genauestens überwacht.

6. Auftragsüberwachung

In der abschließenden Phase wird nun genau geschaut, inwiefern der Produktionsplan eingehalten wird. Dafür wird die Betriebsdatenerfassung (BDE) genutzt. Hierüber erfolgt die Rückmeldung des realen Fertigungsstatus eines Auftrags an die Planung. Es werden alle notwendigen Daten gesammelt und ausgewertet. So können bei potenziellen Störungen rechtzeitig Maßnahmen ergriffen werden, wie zum Beispiel eine Änderung in der Maschinenbelegung oder durch eine gezielte Kapazitätssteuerung. Auf diese Weise kann die anvisierte Produktionsplanung- und steuerung akkurat umgesetzt und ein Abgleich zwischen Planung und Umsetzung in einer Nachkalkulation durchgeführt werden. Doch es gibt auch andere Abbildungen der Produktionsprozesse innerhalb der PPS, wie zum Beispiel das Aachener Modell.

Das Aachener Modell

Eine weitere Übersicht über die verschiedenen Aufgaben der Produktionsplanung und -steuerung liefert das Aachener PPS-Modell. Dieses Konzept unterteilt sich in:

• die Kernaufgaben (Produktionsprogrammplanung, Produktionsbedarfsplanung, Fremdbezugsplanung- und steuerung oder Eigenfertigungsplanung- und steuerung), die vor allem die Auftragsabwicklung betrachten
• die Querschnittsaufgaben (Auftragsmanagement, Bestandsmanagement, Controlling), die über verschiedene Bereiche hinweg die PPS optimieren sollen
• die Netzwerkaufgaben (Netzwerkkonfiguration, Netzwerkabsatzplanung, Netzwerkbedarfsplanung), die sich vor allem auf die strategische Planung innerhalb von Produktionsnetzwerken konzentrieren

Auch das Aachener PPS-Konzept zeigt die Komplexität der verschiedenen Aufgaben und Prozesse innerhalb der Produktionsplanung und -steuerung. In der Praxis sieht das Ganze nicht einfacher aus, wenn es um die Umsetzung in Ihrer Fertigung geht – und genau das macht die richtige PPS-Software zu einem unverzichtbaren Tool und Antreiber für Ihren Unternehmenserfolg.

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