Materialbedarfsplanung – warum ein gutes MRP-System für Ihr Unternehmen unverzichtbar ist

Die Ziele der Materialbedarfsplanung

MRP-Systeme automatisieren den Prozess der Herstellung unter Nutzung von Computerleistung. Ihre Hauptaufgaben lassen sich in folgenden Punkten zusammenfassen:

• Prognose des künftigen Materialbedarfs
• Ermittlung der benötigten Materialien und Komponenten
• Festlegung eines Zeitplans für die Beschaffung oder Produktion von Materialien und Komponenten
• Protokollierung der Prozesse

Das Ziel eines MRP-Systems ist die optimale Verwaltung des Materialbedarfs und die damit einhergehenden niedrigeren Kosten, verbesserte Lieferketten und erhöhte Zufriedenheit der Kundschaft.

Ein hoher Lagerbestand stellt zwar sicher, dass die benötigten Ressourcen für die Produktion stets verfügbar sind, kostet aber auch viel Geld und bindet wertvolles Kapital. Außerdem lassen sich nicht alle Materialien beliebig lange lagern und müssen je nach Branche zügig verbaut werden. Ein leeres Lagerhaus ist dagegen zwar günstig, allerdings können durch fehlendes Material sehr teure und unter Umständen fatale Produktionslücken entstehen. Nicht erfüllte Kundenaufträge sind für Unternehmen ein ernstes Problem und müssen um jeden Preis vermieden werden.

Diesen Spagat bewältigt ein MRP-System, indem es die Planung der Materialbeschaffung unter Berücksichtigung aller relevanten Faktoren (dazu gleich mehr) automatisiert. So werden Materialien nur dann eingekauft, wenn sie auch wirklich gebraucht werden. Die Produktion verläuft plangesteuert, überschüssige Bestände werden verhindert.

Die Methoden eines MRP-Systems

Die Software greift auf drei Kern-Informationen zurück, um die benötigten Ressourcen zu berechnen und daraus zu ermitteln, wann sie während des Herstellungsprozesses gebraucht werden:

• Stücklisten (Bill of Materials, BOM)
• Bestandsdaten
• Produktionsplan

Auf der Stückliste stehen alle für die Herstellung des Endprodukts benötigten Materialien, Unterbaugruppen und andere Komponenten zusammen mit ihren jeweiligen Mengen. Die errechnete Menge dieser Materialien (Sekundärbedarf), die für die Produktion eines verkaufsfähigen Endprodukts (Primärbedarf) erforderlich sind, setzt sich unter anderem aus bereits bestätigten Aufträgen, den aktuell vorherrschenden Marktbedingungen sowie den Erfahrungswerten aus früheren Verkäufen zusammen. Daraus lassen sich Prognosen erstellen, wie viele solcher Bedarfsartikel ein Unternehmen braucht, um die zu erwartende Nachfrage zu bedienen.

In der Regel müssen solche abhängigen Bedarfspositionen, deren Herstellung und die notwendigen Rohstoffe ihrerseits in der Planung berücksichtigt werden. All diese Abhängigkeiten werden von der Materialbedarfsplanung berücksichtigt. Damit soll eine Fertigstellung aller Produkte zu der im Produktionsplan festgelegten Frist unter Berücksichtigung aller Vorlaufzeiten sichergestellt werden.

Der richtige Einsatz eines guten MRP-Systems ermöglicht es Unternehmen, ihre Bestände zu optimieren, Überbeständen entgegenzuwirken und sicherzustellen, dass genug Ressourcen verfügbar sind, um die eigenen Produktions- oder Verkaufsziele zu erreichen. Darüber hinaus erleichtert sie die Kommunikation zwischen den verschiedenen Abteilungen wie Vertrieb und Einkauf.

MRP, ERP, CRP – wo ist der Unterschied?

Über eine klare Abgrenzung zwischen dem Material Requirements Planning (MRP) und dem Enterprise Resource Planning (ERP) wird mitunter hitzig diskutiert. Während manche ERP als den unmittelbaren Nachfolger von MRP sehen, betrachten andere das MRP als eine Komponente von ERP. Beides stimmt im richtigen Kontext.

Die Materialbedarfsplanung ist ein wesentlicher Bestandteil eines ERP-Systems, das sich auf die Planung und Verwaltung von Materialien konzentriert. Dabei handelt es sich um umfassende Softwarepakete, die verschiedene Unternehmensfunktionen wie Finanzen, Personalwesen, Fertigung und Betrieb abdecken. Demnach ist MRP ein Bestandteil des ERP.

Allerdings basieren auch die modernen ERP-Systeme auf dem Konzept der MRP. Das ursprüngliche Prinzip wurde zwar massiv verfeinert, im Kern aber nicht verändert. Nach wie vor geht es darum zu ermitteln, was in welcher Menge und zu welchem Zeitpunkt benötigt wird.

Die Kapazitätsplanung (CRP) hingegen ist ein Teil der Materialbedarfsplanung, der sich speziell darauf konzentriert, sicherzustellen, dass ein Unternehmen über ausreichende Ressourcen verfügt, um die Nachfrage der Kundschaft zu erfüllen. Sowohl MRP als auch CRP sind demnach Bestandteile eines ERP-Systems.

MRP II – in jeder Hinsicht besser?

Als MRP II bezeichnet man eine überarbeitete und erweiterte Form der Materialbedarfsplanung (MRP I). Bei diesem Prozess wird nicht nur der Bedarf an Fabrikaten berücksichtigt, sondern auch die Produktionsplanung. Während bei MRP I keine Kapazitätsbeschränkungen oder Losgrößen ermittelt werden, werden sie bei MRP II berücksichtigt. Dadurch kann der Bestand besser geplant und Produktionsengpässe vermieden werden. Für kleinere Unternehmen führt dies jedoch zu einigen Herausforderungen, denn die Datenpflege von zusätzlichen Faktoren der Disposition wie Finanzen, Nachfrageprognosen oder Personalbedarfe erfordern eine intensivere Datenpflege, sind damit komplizierter und zeitintensiver. Hier sollte stets nach der individuellen goldenen Mitte gesucht werden.

Materialbedarfsplanung - Fazit

Ein MRP-System ist im digitalen Zeitalter die Grundlage einer guten Disposition. Nur mit ihr kann eine Produktion vorausschauend und kosteneffizient geplant werden.
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